Na jednym ze spotkań Lean jeden z prelegentów chcąc w słowny sposób zobrazować to w jak dochodzili do poprawy efektywności produkcji nazwał to „teorią ewolucja produkcji”. Nie ukrywam bardzo ciekawe i obrazowe stwierdzenie powoduje wizualizację postępu techniki w okresie od pierwszego pojawienia się zwierząt myślących aż do obecnych czasów i wizjonerów zarządzania – kwestia tylko co od czego ewaluowało, co było pierwsze, jajko, kura? W ramach tego zagadnienia chciałbym pochylić się nad kwestią uruchamiania produkcji i sposobu w jaki powinno to być robione, czyli odwieczna rozgrywka pomiędzy uruchamianiem partii vs. linia produkcyjna z przepływem jednej sztuki.

Okres średniowiecza jest modelowym przykładem wprowadzenia pierwszych zaczątków myśli odchudzonego wytwarzania. Rzemieślnik, jako jednostka organizacyjna wykonująca wszystkie czynności samodzielnie chcąc się rozwijać i produkować więcej wprowadza nowe rozwiązania – w tamtych czasach była to manufaktura. Pojęcie to funkcjonuje od XIII wieku i charakteryzowało się wprowadzeniem realizacji zadań autonomicznie. Duża liczba ludzi pozwalała na realizację większej ilości operacji, co w całości wprowadzało efekt skali.

Zakładam, że dawne pojęcie manufaktury to dzisiejsze one piece flow z Lean Manufacturing lub mix wielkości partii ekonomicznej wraz z przepływem jednej sztuki. W chwili obecnej wszyscy jak mantrę powtarzają – one piece flow to jedyne rozwiązanie, które pozwoli ci na efektywne realizowanie produkcji. Wychodząc przed szereg wyciągam przed Wami karty i mówię – SPRAWDZAM!

Do przeprowadzenia testów zakładamy:
* realizację produktu składającego się z 5 elementów (części)
* postępują jedna po drugiej bez możliwości realizowania ich równolegle
* każdy ze składników to osobne stanowisko pracy (osobna technologia)
* cykl produkcyjny – 40 dni
* dostawa materiałów JiT (Just in Time) w dniu rozpoczęcia 1 operacji

Bom of Material na potrzeby analizy

Wariant I: realizacja produkcji w trybie rzemieślniczym

Dysponujemy jednym pracownikiem, jednym kompletem maszyn do zrealizowania jednej sztuki w tym samym czasie.

Liczba finalnie wyprodukowanych sztuk: 3
Wadą tej praktyki jest to że w czasie realizacji jednego z procesów pozostałe stoją niewykorzystane co rzutuje na OEE stanowiska pracy. W celu zwiększania produkcji wyrobów końcowych w tym samym okresie czasu należało by zwiększać park maszynowy wraz z ilością pracowników tak aby jeden zestaw stanowisk pracy przynależał do jednego pracownika. Pozwoli to zabezpieczyć największą ilość wyrobów w czasie. Wiąże się to jednak z największymi kosztami: eksploatacji, energii, zakupu maszyn przy niskim wskaźniku OEE – rozpoczynając operację drugą stanowisko pracy 1, 3, 4, 5 stoją niezagospodarowane.

Rzemieślnik nie tracąc czasu wpada na pomysł, „Hmm, jak narobię więcej sztuk na samym początku i będę je robił w większej partii to może uda się zrobić ich więcej”

Wariant II: realizacja produkcji w trybie rzemieślniczym w partii 3

Dysponujemy jednym pracownikiem, jednym kompletem maszyn do zrealizowania jednej sztuki w tym samym czasie.
Efekt oczywiście niezmienny, a przysparza dodatkowe ryzyko jakim jest nagromadzenie zapasu i potencjalnie większe nadwyżki zapasu na magazynie jak i WIP w przypadku wycofaniu się klienta z zamówienia. Dla przykładu 17 dzień cyklu w wariancie I stanowi: 1 detal sprzedany do klienta, rozpoczęcie procesu na drugim cyklu 4 z 13 dni, natomiast wariant II to dostarczony materiał na partię 3 sztuk, poniesione nakłady pracochłonności na wszystkich trzech materiałach z operacji 1 i 2, zero sprzedanych sztuk.
Widzimy więc, że produkcja w partii nie popłaca, i tutaj wielkie ale! Rozpatrujemy przypadki produkcji jednostkowej/linii produkcyjnej. W sytuacjach, kiedy mówimy wydziałach które zabezpieczają wydział montażu w detale i przezbrojeniu maszyn (czas Tpz) jest duży lepiej wyprodukować w partii – do tego tematu jeszcze wrócimy.

Wracając do naszego rzemieślnika, podejmuje on decyzję powrotu do wcześniejszego wariantu lecz w zmodyfikowanej formie. Zatrudniamy pracownika który przejmie część jego obowiązków. Wkraczamy w metafizykę manufaktury.

Wariant III: realizacji produkcji w formie manufaktury
Dysponujemy dwoma pracownikami, park maszynowy niezmienny.

Liczba finalnie wyprodukowanych sztuk: 4

Rzemieślnik dalej się w głowę drapie, dlaczego tylko o jedną więcej? Czyżby mój pracownik był mało efektywny?
Nie! Ograniczeniem w tym wariancie jak w innych przypadkach są wąskie gardła stanowisk roboczych. Na jednym stanowisku pracy nie może pracować dwie osoby, dlatego też drugi pracownik może zacząć swoją prace dopiero po 6 dniach po skończeniu 1 i 2 operacji, lub po 4 dniach w zależności jak zostanie rozdzielona praca pomiędzy tych dwóch ludzi. Nie mniej jednak OEE dla maszyn/stanowisk pracy rośnie gdyż przerwa pomiędzy nimi wynosi od 2 do 5 dni. Sukcesu pełnego nie ma, częściowy one piece flow mamy, udoskonalmy go.

Wariant IV: realizacja produkcji w formie przepływu jednej sztuki
Dysponujemy dwoma pracownikami, park maszynowy niezmienny.

Liczba finalnie wyprodukowanych sztuk: 5

Pełen sukces, zwiększono produkcję o 1 sztukę w stosunku do poprzedniego wariantu. Najdłuższy przestój stanowiska roboczego to 4 dni i występuje on tylko 2 w przypadku operacji numer 3 (najdłuższa operacja). Przestój pracownika występuje dwukrotnie dając tą samą wartość – 5 dni.

Pomysł na zmianę harmonogramu tak aby wyciągnąć z tej linii więcej? Zapraszam do kontaktu.

Mając na uwadze prostotę tego przypadku, a wiadomo jak to odbywa się w rzeczywistości, przygotowałem dla Państwa proste narzędzie w Excel które pozwoli w łatwy sposób harmonogramować produkcję w standardzie one piece flow. Sprawdza się ono w planowaniu i rozliczania produkcji montaży, półmontaży.